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窒化処理のエキスパート 株式会社カナック
施工事例
ダイカスト金型
ダイカスト金型 事例一覧
※ニューカナック処理＝NK処理、カナックOX処理＝OX処理、カナックプラス処理＝プラス処理と記載
事例★マークは個別の紹介がございます。
アルミダイカスト金型事例
| 事例 | 処理 | 改善前 (従来) | 改善 (処理後) |
|---|---|---|---|
| 入子 | カナック処理 NK処理 | 無処理：10,000shotでクラック発生 | カナック：30,000shot ニューカナック：100,000shot |
| 入子 | カナック+ プラス処理 | クラック対策として以前より カナック処理を施していたが 部分的に焼付きが発生 | ゲート近くの焼付き・溶損対策に全体の1/7に施工 焼付き、溶損問題が解消。 |
| 金型 600ｘ500ｘ350 | NK処理 | 無処理：6,000ｼｮｯﾄで補修 | 40,000shotまで補修を遅らせた |
| 金型 | NK処理 | 無処理：1,000shotでクラック発生 | 70,000shot 異常なし |
| ★2輪ピストン金型 | NK処理 ※繰り返し処理 | ガス軟窒化：10,000shotにて クラックによる欠損で廃型。 | 8,000shotごとに再処理、平均30,000shotを超え、型寿命も3倍以上。 金型製作費のコスト削減 |
| シリンダーヘッド金型 | NK処理 | 塩浴窒化：4,000shotでクラック発生、27,000shotで廃型 | 43,000shotでクラック発生、72,000shotで廃型 |
| 入子 | NK+ プラス処理 | ゲート部の焼き付き･ヒートチェック | ニューカナックのみとの比較で、５万shotで明らかに効果あり |
| 自動車部品入子 | AST処理 | 他社窒化+酸化被膜 1,000shotで溶損、溶接補修 | 17,000shot経過後、溶損なし |
| バルブボディ 分割埋子 | AST処理 | 他社窒化：10,000shotで焼付き･磨きで 形状変更・溶接補 | 50,000shot経過後も焼付きによる形状変化無し |
| ★部分加圧埋子・ピン | OX処理 AST処理 | 塩浴窒化：3,000shotで溶損 | OX処理：10,000shotで溶損 AST処理：50,000shotまで延命 →溶接補修後、再処理を実施し更に50,000shotの延命 |
| コンプレッサー入子 | AST処理 | 他社窒化処理：5,000shotで溶損 PVD処理：12,000shotで溶損 | 20,000shotまで延命 |
| 自動車部品入子 | AST処理 | 無処理：焼付きのため、磨きによる メンテナンスが1日3回 | メンテナンス(磨き)が、3日に1回に軽減 |
| ★ピストンブレーキ金型 | AST処理 | 目標10,000shot生産 他社酸化窒化処理：5,000shotで焼付きにより中断 100,000shot中200分の磨きメンテ | 15,000shotまで焼付き発生なし。 再処理実施で磨きメンテナンス軽減、クラック補修時間20％減少 |
| スリーブ (鋳造機650t) | AST処理 | 他社窒化処理：45,000shotで交換 | 120,000shot |
| スリーブ (鋳造機350t) | AST処理 | 3~6ヶ月で交換 | 12ヶ月以上補修・交換なし |
| スリーブ (鋳造機200t) | AST処理 | 1ヶ月で交換 | 3ヶ月交換なし |
| ★入子ピン | OX処理 | ハイシリコンアルミを使用。PVD、CVD、窒化等で530~1,530shotで溶損、カジリが発生し再研磨 | 先端の溶損・カジリが減少。12,000shotまで延命。生産性が改善。 |
| ★入子 | OX処理 | アルミ：ADC12 他社窒化処理：焼付き・溶損発生で16,000shotで寿命に | 焼付き・溶損が減少、38,000shotまで延命 |
| 入子 | プラス処理 | 塩浴軟窒化処理：１時間ごとに磨き | 1週間連続鋳造が可能に |
| イヌキピン | プラス処理 | T13コーティング：8時間で焼付。 | 6日間以上経過後焼付きなし |
| センターピン | プラス処理 | ゲート直下の一部が3,000shotで溶損にて取り換え。 | 10,000shot時点で溶損なし。 |
| 2,250tクラス金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 90,000shot経過時点で型かけによる鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し20％減少、生産性が向上 |
| 2,500tクラス金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 23,000shot経過時点で型かけによる鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し61％減少、生産性が向上 |
| 2,500tクラス金型 | AKC処理 | 他社窒化処理使用 | 50,000shot経過時点で型かけによる鋳造機の停止時間の累積が、他社窒化処理と比較し58％減少、生産性が向上 |
| 3,000tクラス中子 | AKC処理 | 他社窒化+酸化処理：鋳造初日からカジリ発生、磨き回数が多く、処理効果が早期減退 | 初日以降もカジリ発生なし。製品の抜け性が向上。鋳造品の仕上がりも綺麗になった。 |
マグネシウム・亜鉛合金ダイカスト
| 事例 | 処理 | 改善前 (従来) | 改善 (処理後) |
|---|---|---|---|
| 精密亜鉛ダイカスト入子 | NK処理 | 金型：MAS1C材 無処理：40,000shot焼き付き | 400,000shot焼き付き |
低圧鋳造・重力鋳造
| 事例 | 処理 | 改善前 (従来) | 改善 (処理後) |
|---|---|---|---|
| 重力鋳造・中子ピン | NK処理 | SKD61材(焼入れなし)使用 塩浴軟窒化処理：60shot焼付き | 250shotでも焼付き無し |
| 低圧鋳造・ゲートロ金 | プラス処理 | SKD61材 500shotでちぎれ発生 | 3,000shotまで延命 |
| 低圧鋳造金型 | プラス処理 | ー | 塗型回数の削減に効果あり |
| 低圧鋳造・ゲートロ金 | プラス処理 | SKD61/YXR33材使用 3000shotで使用不可 | 10,000～12,000shot |
| 重力鋳造・イヌキピン | プラス処理 | SKD61材 塗型し使用している1,800shotでピンを交換 | ピンの先端部のみプラス処理。 塗型無し12,000shot時点で焼付き、溶損無し。 |
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